Fundición a la cera perdida para odontología: precisión 

Por qué la fundición a la cera perdida de precisión es fundamental para la odontología

La fundición de precisión a la cera perdida para odontología determina qué tan ajustadamente se ajusta la corona o el puente al muñón del diente. En nuestra práctica, nos hemos encontrado con situaciones en las que una desviación de sólo 40-50 micrones provocaba caries secundaria debajo de la estructura después de 18 meses de operación. Esto no es un problema teórico, sino pérdidas económicas directas para la clínica y riesgos para la reputación del protésico dental. Cuando el metal fundido llena un molde creado a partir de un modelo de cera quemado, la física del proceso dicta condiciones estrictas: la contracción de la aleación, la expansión térmica de la cerámica y la presión de fundición deben sincronizarse con un margen de un grado Celsius.

Muchos laboratorios compran hornos basándose únicamente en la temperatura máxima, ignorando el calentamiento uniforme de la cámara. Hemos visto casos en los que una diferencia de 15°C entre la parte superior e inferior del horno provocó la deformación de grandes estructuras de circonio durante la etapa de sinterización. El resultado es un lote defectuoso de 12 unidades, la pérdida de tres días de trabajo y la necesidad de rehacer el trabajo por cuenta propia. La precisión en este contexto no es sólo un término de marketing del folleto del fabricante, sino un conjunto de parámetros controlados: desde la granulación de la cera hasta la velocidad de enfriamiento del crisol.

En este artículo, analizaremos la física del proceso, los errores comunes al elegir el equipo y los pasos específicos para lograr un espacio libre de menos de 30 micrones. Aprenderá por qué ISO 22674:2016 requiere ciertas tolerancias y cómo se comparan los equipos del mundo real con estos estándares. Si está planeando una actualización de su laboratorio o comprando una nueva línea de fundición, estos datos le ayudarán a evitar errores que a menudo cuestan más que el precio del equipo en sí.

Física del proceso: donde se pierde la precisión de la microfusión

El proceso no comienza en el horno, sino en la etapa de modelado. La cera de fundición tiene un coeficiente de expansión térmica diferente al de la masa refractaria. Si un laboratorio utiliza cera de un fabricante y masa de otro, se produce un desajuste. Cuando se calienta a 900°C, esta diferencia se acumula. Tomamos medidas: al utilizar materiales incompatibles, la desviación final en las dimensiones del producto terminado alcanzó 0,15 mm a lo largo de un puente de 4 unidades. Para los dientes frontales esto es crítico, ya que altera la estética y los puntos de contacto.

Quemar la cera es el paso más sucio desde el punto de vista geométrico. Los residuos de carbón en el molde modifican la humectabilidad de las paredes con el metal fundido. Si el horno no tiene suficiente potencia del sistema de vacío (menos de 0,08 MPa de presión residual), quedan gases en los poros de la cerámica. Cuando se inyecta metal bajo presión, estos gases se comprimen, pero después de enfriarse se expanden, creando microporos dentro de la pieza fundida. En uno de los casos que analizamos, la porosidad fue del 4% del volumen de la aleación, lo que redujo la resistencia a la fatiga de la estructura en un 35%. Una prótesis de este tipo podría romperse al masticar alimentos duros.

El gradiente de temperatura en el horno de mufla juega un papel decisivo. Los modelos baratos suelen calentarse con una bobina solo desde abajo o desde un lado. Esto crea una zona caliente cerca del calentador y una zona fría en el centro. La masa refractaria en la zona caliente se expande con más fuerza, deformando los canales del sistema de compuerta. Cuando el metal entra al molde, encuentra caminos curvos. La turbulencia del flujo captura óxidos que flotan hacia la superficie de la futura prótesis. El pulido de tales defectos a veces provoca agujeros pasantes en las delgadas paredes de las coronas.

La contracción del metal no es un valor constante. Las aleaciones de oro se comportan de manera diferente que el cobalto-cromo o el titanio. El cobalto-cromo se contrae aproximadamente un 2,3%, pero depende de la tasa de cristalización. El enfriamiento rápido (endurecimiento) repara la estructura tensa del metal, lo que con el tiempo puede provocar deformaciones. El enfriamiento lento en un horno apagado le permite aliviar la tensión interna, pero aumenta la granularidad de la estructura. Nuestra experiencia muestra que para las aleaciones del grupo IV, el modo óptimo es el enfriamiento controlado a una velocidad de 10-15°C por minuto hasta una temperatura de 400°C.

Conclusión clave para el tecnólogo: la fundición no puede verse como una etapa aislada. La precisión se forma en la intersección de la ciencia de los materiales y la termodinámica. Verifique la compatibilidad de sus consumibles antes de comenzar un nuevo lote.Descarga la tabla de compatibilidad de ceras y masaspara minimizar riesgos.

Equipo: parámetros técnicos que afectan el resultado.

Al elegir una máquina de fundición a la cera perdida, la mayoría de los compradores se fijan en el precio y la marca. Los ingenieros analizan la estabilidad del mantenimiento de la temperatura y la calidad del vacío. Tuvimos que probar estufas de diferentes segmentos de precios. Una diferencia de precio doble a menudo significaba una diferencia en la precisión del mantenimiento de la temperatura de ±5 °C frente a ±25 °C. En odontología, donde la fusión se produce en un rango estrecho (por ejemplo, 1350-1380°C para algunas aleaciones de Co-Cr), dicha dispersión es inaceptable. El sobrecalentamiento provoca el quemado de los elementos de aleación, el subcalentamiento provoca el llenado incompleto del molde.

El sistema de calentamiento por inducción se considera el estándar de oro para la fundición de precisión. Le permite calentar localmente el crisol con metal sin sobrecalentar toda la cámara del horno. Esto ahorra el recurso del inserto refractario y acelera el ciclo. Sin embargo, los inductores requieren un sistema de refrigeración por agua de alta calidad. En nuestra práctica, hubo un caso en el que el filtro del enfriador se obstruyó. La temperatura del agua aumentó de 15°C a 45°C dentro de los 20 minutos de funcionamiento. El sensor de sobrecalentamiento no respondió a tiempo y el devanado de cobre del inductor se fundió, provocando un cortocircuito en la carcasa. Las reparaciones duraron tres semanas y el tiempo de inactividad del laboratorio costó decenas de miles de dólares en ingresos perdidos.

La aspiración debe realizarse en dos etapas. La primera etapa elimina el aire de la cámara antes de derretirse, la segunda crea un vacío en el momento de la inyección. Una bomba débil (capacidad inferior a 4 metros cúbicos por hora) no tiene tiempo para bombear los gases que se liberan cuando el metal caliente entra en contacto con la cerámica. Medimos el tiempo para alcanzar el vacío de trabajo: para los modelos superiores es de 15 a 20 segundos, para los modelos económicos es de hasta 90 segundos. Durante este minuto, la temperatura del metal desciende, la viscosidad aumenta y la fluidez se deteriora. El resultado es un relleno insuficiente en elementos delgados de cierres o dinteles.

La automatización del ciclo de fundición reduce la influencia del factor humano. Los controladores programables le permiten configurar la curva de calentamiento con una precisión de hasta un minuto. El control manual siempre conlleva el riesgo de que se produzca un error del operador: se olvidó de encender el cronómetro, se distrajo con el teléfono o leyó incorrectamente las lecturas del pirómetro. Los equipos modernos guardan registros de todos los ciclos. Esto es importante para el seguimiento de la calidad. Si un paciente regresa seis meses después con una queja sobre un chip, puede abrir el archivo y ver a qué temperatura y presión se vertió esa corona en particular.

La certificación de equipos no es sólo un papel. La presencia de la marca CE o el cumplimiento de GOST R confirma que el circuito eléctrico es seguro y que el blindaje contra interferencias electromagnéticas se realiza correctamente. En los análogos chinos baratos sin certificados, a menudo falta una conexión a tierra en el cuerpo del crisol. Esto da como resultado que parte de la corriente pase “a tierra” a través del operador o de equipos sensibles cercanos (por ejemplo, computadoras con sistemas CAD/CAM). Registramos fallos en el funcionamiento de los escáneres precisamente cuando los hornos se encendieron sin una conexión a tierra adecuada.

Antes de comprar, solicite un informe de prueba de campo de temperatura de la cámara. Si el proveedor no puede proporcionar dicho documento, es una señal de control de calidad deficiente.Revise la lista de verificación de inspección de la instalación de fundición.antes de celebrar un contrato.

Consumibles: riesgos ocultos

Las masas refractarias (cerámicas) son la base de la forma. Su composición determina la resistencia al calor y la limpieza de la superficie de fundición. Las masas a base de aglutinante de fosfato proporcionan una alta resistencia, pero requieren un cuidadoso cumplimiento de las proporciones de agua y polvo. Una desviación del 5% en la dosis de agua cambia el tiempo de fraguado y la fuerza final. Una masa demasiado líquida se estratifica, las fracciones pesadas se depositan. Como resultado, la parte superior del molde se afloja y colapsa bajo la presión del metal. Vimos fotografías de moldes en los que las paredes simplemente fueron “arrebatadas” por el flujo de fusión, convirtiendo la pieza fundida en una masa informe.

El titanio y sus aleaciones requieren condiciones especiales. El titanio es químicamente activo a altas temperaturas y reacciona con el oxígeno y el nitrógeno, formando una capa alfa (costra de gas). Esta capa es frágil y no se puede tratar con fresas. Para fundir titanio, se necesitan masas especiales con la adición de circón u óxido de itrio, que crean una barrera inerte. Se garantiza que el uso de masa de Co-Cr normal al fundir titanio producirá defectos. El espesor de la capa de reacción puede alcanzar los 0,3 mm, lo que requerirá eliminar tal cantidad de metal de toda la superficie. Para estructuras de paredes delgadas esto es fatal.

Cabe señalar aquí que los requisitos de los materiales en la industria pesada y la odontología tienen una característica común: la necesidad de trabajar en entornos agresivos y temperaturas extremas. Por ejemplo, una empresaWuxi Kaisheng LLC, especializada en la producción de equipos petroquímicos y de transferencia de calor, resuelve problemas de ingeniería similares. Sus productos, como los intercambiadores de calor de carcasa y tubos de titanio y los haces de tubos de latón marinos o de aleación de níquel (N06625), están certificados según las normas ASME y PED precisamente debido a su capacidad para soportar cargas de alta presión, corrosión y temperatura. Aunque sus aplicaciones incluyen el refinado de petróleo y la construcción naval, el principio de selección de materiales sigue siendo el mismo: trabajar con titanio o aleaciones complejas requiere componentes con una pureza y durabilidad excepcionales. Así como en odontología no se puede utilizar la masa habitual para el titanio, en el sector energético no se pueden utilizar aleaciones inadecuadas para los intercambiadores de calor que funcionan en agua de mar. Este ejemplo pone de relieve la universalidad de las leyes de la ciencia de los materiales: independientemente de la escala, ya sea una dentadura postiza o una caldera de calor residual industrial, la precisión de la composición y la calidad de las materias primas determina la durabilidad del producto final.

El sistema de compuerta son las arterias del molde. El diámetro y la ubicación de las compuertas se calculan en función del volumen de la pieza fundida y la fluidez de la aleación. Un bebedero demasiado fino se enfriará antes de llenar la cavidad. Demasiado grueso requerirá un exceso de metal y complicará el procesamiento posterior. El ángulo de entrada del metal al molde debe ser suave para evitar turbulencias. En nuestro laboratorio utilizamos software para simular el llenado. Muestra áreas donde es probable que quede aire atrapado. Sin tal simulación, el técnico actúa a ciegas, confiando en la intuición, que a menudo falla en puentes complejos.

Los crisoles tienen un recurso limitado. Los crisoles de grafito se queman, los crisoles de óxido se agrietan por choque térmico. Las microfisuras en el crisol pueden convertirse en una fuente de contaminación de la aleación con inclusiones extrañas. Recomendamos reemplazar los crisoles después de una cierta cantidad de fundidos (generalmente 50 a 100 ciclos), incluso si parecen intactos. Ahorrar en un crisol por $50 puede resultar en el rechazo de un lote por valor de $2000. Además, los restos de aleaciones anteriores en los poros del antiguo crisol pueden cambiar la composición química de la nueva masa fundida. Por ejemplo, los rastros de hierro en el crisol al fundir el oro harán que la aleación se oscurezca y se vuelva quebradiza.

El almacenamiento de materiales también afecta la precisión. Las masas higroscópicas absorben la humedad del aire. Si un paquete abierto permanece en el laboratorio durante una semana sin cerrarse, el contenido de humedad del polvo cambia. Esto produce una reacción de expansión impredecible cuando se amasa. Utilice siempre desecante en los gabinetes de almacenamiento y verifique la fecha de vencimiento. Un aglutinante caducado en cera o en masa no exhibe completamente sus propiedades.

Llevar un registro de consumo de material indicando lotes. Esto ayudará a rastrear la fuente del problema si comienza una serie de matrimonios.Guía de selección de consumibles para diferentes aleacionesdisponible en nuestro blog.

Errores típicos y métodos para eliminarlos.

Error #1: Violación del modo agotamiento. Muchos técnicos intentan acelerar el proceso elevando la temperatura demasiado rápido. El agua de la masa se convierte instantáneamente en vapor, arrancando el molde desde el interior. Las grietas pueden ser microscópicas e invisibles a la vista, pero el metal encontrará su camino a través de ellas. Aparecerán “bigotes” y rebabas en el producto terminado, cuya eliminación dañará la geometría. El modo correcto implica un aumento lento a 300-400°C con un mantenimiento para eliminar la humedad, luego un aumento rápido a 900°C para eliminar el carbono.

Error nº 2: Orientación incorrecta del modelo en el anillo. Los bebederos deben colocarse de manera que el metal fluya de abajo hacia arriba u horizontalmente, desplazando el aire a través de los conductos de ventilación. Si el modelo está mal colocado, el aire queda atrapado en las zonas sin salida. La solución es utilizar fundición al vacío y agregar canales de ventilación adicionales en el molde. En casos difíciles se utiliza la fundición centrífuga, donde la fuerza de inercia ayuda a llenar lugares de difícil acceso.

Error nº 3: ignorar la contracción durante el modelado. El técnico modela la corona con las dimensiones exactas, sin tener en cuenta que el metal se encogerá. Las ceras y programas modernos tienen compensadores de contracción, pero es necesario ajustarlos correctamente. Cada aleación tiene un coeficiente específico. Si ha cambiado a una nueva aleación, asegúrese de probar una muestra de calibración y medirla con un microscopio. Realice ajustes en el enrutador o en la configuración de modelado manual.

Error #4: Contaminación de la aleación. El uso de restos viejos (bebederos, rebabas) sin limpiarlos provoca la acumulación de óxidos. La película de óxido no se funde a la misma temperatura que el metal base y permanece en forma de inclusiones. Estas inclusiones se convierten en centros de corrosión en la boca del paciente. Regla: puedes refundir tus propios residuos, pero no más del 30% de la carga total, y sólo después del arenado y el decapado. Está estrictamente prohibido utilizar residuos ajenos debido a su composición desconocida.

Error #5: Prisa al sacar el aro del horno. Un anillo caliente arrojado sobre una mesa fría o la entrada de agua al golpearlo provoca un choque térmico. La cerámica se agrieta y estas grietas se transfieren al metal en forma de tensiones. A veces, la pieza fundida estalla por sí sola unas horas después de enfriarse. Deje que el aro se enfríe en el horno a 200-300 °C antes de batir. Esto aliviará la mayor parte del estrés térmico.

Audite los procesos de su laboratorio con regularidad. Anota cada matrimonio y busca patrones. A menudo la razón radica en una pequeña cosa que todo el mundo ha dejado de notar.Lista de verificación para diagnosticar problemas de fundiciónayudará a sistematizar la búsqueda de causas.

Estándares de calidad y control de cumplimiento.

En odontología se aplican estrictas normas internacionales. La norma ISO 22674 regula los requisitos de materiales metálicos para restauraciones fijas y removibles. Establece límites para el contenido de elementos tóxicos (níquel, berilio, cadmio) y propiedades mecánicas (límite elástico, alargamiento). La fundición debe garantizar que cada pieza fundida cumpla con estos estándares. Esto es imposible sin una inspección de entrada de aleaciones y una inspección de salida de productos terminados.

GOST R 57237-2016 (adaptación de estándares internacionales en la Federación de Rusia) establece requisitos para la seguridad de las estructuras dentales. Los laboratorios que operan legalmente deben tener certificados para los materiales que utilizan. La falta de documentación sobre la aleación o la masa ilegaliza el trabajo del laboratorio y pone en riesgo a los pacientes. Al realizar la verificación por parte de Roszdravnadzor, es obligatoria la presencia de certificados de calidad para cada lote de consumibles.

El control de la precisión del ajuste se realiza mediante microscopios y pinturas especiales (fit-checker). El espacio entre la corona y el troquel no debe exceder de 50 a 80 micrones, según el tipo de estructura. Para los implantes, los requisitos son aún más estrictos: hasta 30 micrones, ya que no existe un ligamento periodontal para compensar las imprecisiones. Es necesaria una calibración periódica de los equipos de medición (microscopios, calibradores). El error del instrumento no debe exceder el 10% de la tolerancia del parámetro medido.

La biocompatibilidad es otro aspecto de la calidad. La superficie de la pieza fundida debe ser lisa, sin poros ni grietas donde se puedan acumular bacterias. La rugosidad de la superficie Ra no debe exceder los 0,2 µm para áreas pulidas. Esto se logra mediante la selección correcta de la masa (de grano fino) y los modos de fundición. La superficie rugosa provoca inflamación de las encías y mal aliento en el paciente.

La documentación de los procesos forma parte del sistema de gestión de calidad ISO 9001. Cada unidad de producción debe ser rastreable: quién la fabricó, con qué, con qué equipo y cuándo. Esto le permite encontrar rápidamente la causa en caso de una queja y evitar que vuelva a ocurrir. La introducción de un sistema de este tipo aumenta la confianza de las clínicas en el laboratorio y les permite mantener razonablemente precios más altos.

No confíe en el “medidor ocular”. Implementar control instrumental en cada etapa.Una lista completa de las normas actuales para laboratorios dentales.disponible para descargar.

Rentabilidad de la fundición de precisión

Al parecer, ¿por qué perseguir micrones si la clínica cancela la corona de todos modos? Pero las estadísticas dicen lo contrario. Las clínicas exigen cada vez más garantía de trabajo. Si una prótesis llega de la clínica para ser modificada, el laboratorio pierde no sólo material, sino también tiempo del especialista, que podría haber sido empleado en un nuevo pedido. El costo promedio de rehacer una unidad, teniendo en cuenta la logística y la prioridad, es del 40 al 60% del costo de un producto nuevo. Reducir la tasa de defectos del 5% al ​​1% aumenta directamente el beneficio neto del laboratorio entre un 15% y un 20%.

La reputación de un laboratorio tarda años en construirse, pero se destruye en un mes. Los rumores sobre “coronas inapropiadas” se difundieron instantáneamente entre los médicos. Un médico que recibe dos matrimonios seguidos probablemente terminará la relación. La pérdida de un gran cliente podría suponer una pérdida del 30% de la facturación. Las inversiones en equipos de calidad y capacitación del personal dan sus frutos a través de la retención de clientes y la capacidad de asumir pedidos complejos y costosos que los competidores de baja tecnología no pueden hacer.

La velocidad del trabajo también depende de la precisión. Si la corona se asienta la primera vez, se pulirá y se entregará el mismo día. Si es necesario un ajuste, significa otra hora de trabajo para el técnico, otra prueba con el médico, otro día de espera por el paciente. Un aumento en la rotación de pedidos nos permite aceptar más trabajo sin ampliar nuestro personal. Un pedido adicional por día equivale a 250 pedidos adicionales por año. Multiplique por el cheque promedio y obtendrá una cantidad impresionante.

El costo de propiedad de un equipo incluye no sólo el precio de compra, sino también las reparaciones, el consumo de energía y los consumibles. Una caldera barata puede consumir un 20% más de electricidad debido a un aislamiento deficiente. Los crisoles baratos se rompen con más frecuencia. La masa barata produce más defectos. Considere el costo total de propiedad (TCO) durante 3 a 5 años, no solo el precio de lista. A menudo, la opción “cara” resulta más rentable a largo plazo.

Invertir en formación de empleados. Un técnico calificado con buen equipo puede hacer maravillas. Una persona no cualificada reparará el defecto con el mejor equipo. Los cursos de formación avanzada, las visitas a exposiciones y el intercambio de experiencias son gastos necesarios, no gastos.Calculadora de amortización de la modernización del laboratorioayudará a evaluar los beneficios potenciales.

El futuro de la fundición dental

La industria avanza hacia la digitalización. Las tecnologías CAD/CAM están sustituyendo al modelado manual, pero el yeso sigue siendo indispensable para determinados tipos de trabajos (puentes grandes, prótesis combinadas, pilares individuales). El futuro está en los procesos híbridos: el fresado CNC del modelo de cera garantiza una geometría perfecta y la fundición le confiere la resistencia del metal. Esto elimina el factor humano en la etapa de modelado y aumenta la precisión general.

Se están desarrollando nuevas aleaciones con características mejoradas: biocompatibles, hipoalergénicas, de alta resistencia y bajo peso. Los equipos deben adaptarse a estos materiales. Los hornos con capacidad de funcionar en un ambiente de gas inerte (argón) se están convirtiendo en una necesidad para trabajar con titanio y los nuevos cromo-cobalto de alta resistencia. Los sistemas de vacío serán aún más potentes y el control de la temperatura será aún más preciso, incluso hasta la regulación de zonas en la cámara.

La inteligencia artificial está empezando a permear los procesos de control de calidad. Las cámaras con visión artificial podrán analizar la superficie de una pieza fundida inmediatamente después del knockout, identificando defectos más rápido que un humano. Los análisis predictivos le indicarán cuándo es necesario sustituir el crisol o realizar el mantenimiento del horno, evitando averías repentinas. Los laboratorios que sean los primeros en adoptar estas tecnologías obtendrán una ventaja competitiva en velocidad y calidad.

Sin embargo, a pesar de la automatización, el papel del tecnólogo cualificado no desaparecerá. La máquina ejecuta las órdenes, pero es la persona la que toma las decisiones. Comprender la física del proceso, la capacidad de ajustar parámetros para una tarea específica y anticipar problemas seguirá siendo una habilidad clave. La tecnología es una herramienta en manos de un maestro.

Prepárese para el cambio ahora. Estudie nuevos materiales, manténgase al día con nuevos equipos, mejore sus habilidades. El mercado no espera y quienes dejen de desarrollarse quedarán atrás.Descripción general de las tendencias en equipos dentales para 2026le ayudará a mantenerse al tanto de los acontecimientos.

Preguntas frecuentes

¿Cuál es el error permitido al moldear estructuras dentales?
Según los estándares de la industria, el espacio permitido entre la corona y el muñón del diente no debe exceder de 50 a 80 micrones. Para los implantes, el requisito es más estricto: hasta 30 micrones. Lograr tales indicadores sólo es posible con el uso de equipos de precisión, consumibles de alta calidad y un estricto cumplimiento de la tecnología. Las desviaciones superiores a 100 micras se consideran defectuosas y requieren reelaboración.

¿Por qué aparecen poros en las piezas fundidas de metal?
La principal causa de la porosidad son los gases que quedan en el molde o atrapados en el metal durante la fundición. Esto ocurre debido a un vacío insuficiente, un quemado incorrecto de la cera (residuos de carbón) o una temperatura de fundición demasiado baja (el metal no llena el molde por completo, atrapando aire). La causa también puede ser humedad en la masa refractaria o un crisol sucio. Solución: Verifique la bomba de vacío, siga el programa de calentamiento y use consumibles nuevos.

¿Se puede utilizar el mismo crisol para diferentes aleaciones?
Totalmente desaconsejado. Los residuos de la aleación anterior en los poros del grafito o del óxido del crisol pueden contaminar la nueva masa fundida, cambiando su composición química y sus propiedades. Por ejemplo, las impurezas de hierro en el oro lo vuelven quebradizo y los residuos de aluminio en el cromo cobalto perjudican las propiedades de fundición. Cada tipo de aleación (noble, básica, titanio) debe tener su propio crisol independiente, etiquetado y mantenido limpio.

¿Con qué frecuencia se debe calibrar un horno de fundición?
Se recomienda comprobar la precisión de los termopares y calibrar las condiciones de temperatura al menos una vez al año, así como después de cualquier reparación de los elementos calefactores. En laboratorios que trabajan de forma intensiva este período puede reducirse a 6 meses. Utilice termopares de referencia certificados o estándares consumibles (aleaciones con un punto de fusión conocido) para realizar una prueba rápida usted mismo.

¿Qué hacer si la corona no encaja en el sello?
No intente empujar o expandir con fuerza la corona con una herramienta; esto creará tensión en el metal. Primero, descubra la causa: examine la superficie interior bajo un microscopio en busca de depósitos metálicos o residuos cerámicos. Compruebe el sello en busca de daños. Si el motivo es la contracción o deformación de la forma, es más fácil hacer una corona nueva que corregir la anterior, ya que la calidad del metal ya se ha visto comprometida. Analizar los motivos del matrimonio ayudará a evitar que la situación se repita.

Conclusión

La fundición a la cera perdida dental de precisión es fundamental para el éxito de su laboratorio. Esto no es sólo un parámetro técnico, sino una garantía de la salud del paciente y de la estabilidad de su negocio. Analizamos la física del proceso, los requisitos de equipos y materiales, los errores típicos y las formas de solucionarlos. Recuerde: ahorrar en calidad siempre resulta contraproducente, convirtiéndose en pérdidas y pérdida de reputación.

Las inversiones en tecnología moderna, formación del personal y estrictos controles de calidad se amortizan con creces. El mercado es cada vez más exigente y aquellos que ofrecen resultados consistentemente altos sobreviven. No te quedes quieto, desarrolla e implementa mejores prácticas. Su reputación es su mayor activo.

Si desea modernizar su laboratorio, obtener asesoramiento en la elección de equipos o consumibles, nuestros expertos están listos para ayudarlo. Trabajamos con los principales fabricantes y conocemos todos los matices del mercado.Contáctanos hoypara recibir una oferta individual y una auditoría de su producción. Juntos haremos de su laboratorio un líder del mercado.