Esquemas para tuberías de tanques con tuberías de plástico” 

Por qué los esquemas de tuberías de tanques con tuberías de plástico determinan la confiabilidad de todo el sistema

En nuestra práctica de diseño de tanques industriales, nos hemos encontrado repetidamente con una situación en la que el tanque resistió décadas de operación, pero su sistema de tuberías falló después de 18 a 24 meses.Esquemas para tuberías de tanques con tuberías de plástico.— no se trata simplemente de un conjunto de accesorios y tramos de la línea principal; Se trata de un sistema de ingeniería complejo que debe compensar la expansión térmica, la vibración de los equipos de bombeo y los golpes hidráulicos. Un error en el cálculo de los soportes o en la elección del tipo de conexión en la fase de diseño conlleva que el cliente sufra grietas en las tuberías o despresurización de las bridas tras la primera temporada de trabajo. Hemos visto proyectos en los que un ahorro del 5 % en el costo de los sujetadores resultó en la pérdida de todo el volumen de producto y un tiempo de inactividad de la línea durante dos semanas. Por lo tanto, la elección correcta de la configuración de las tuberías es un factor de seguridad crítico.

Cuando se trabaja con materiales poliméricos como polipropileno (PP), polietileno (PE) o PVDF, el ingeniero debe considerar su diferencia fundamental con el acero: su alto coeficiente de expansión lineal. Si para un tubo de acero de 10 metros de largo cuando se calienta a 50°C el alargamiento es de unos 6 mm, para el polipropileno esta cifra alcanzará los 60-70 mm. Ignorar este factor al desarrollar un esquema de tuberías conduce al hecho de que la tubería descansa contra la pared o el equipo adyacente, creando tensiones colosales en los puntos de unión. En uno de nuestros proyectos en una planta química en Tartaristán, un esquema de compensación incorrecto provocó la extrusión de juntas tóricas en las conexiones de brida, lo que provocó la fuga de un reactivo agresivo. Esta fue una lección: el circuito debe diseñarse de manera que la tubería “respire” pero no se destruya.

Este manual se basa en experiencia real en la instalación de más de 300 unidades de tanque con volúmenes de 1 a 500 m³. No volveremos a contar la teoría de la resistencia de los materiales, sino que nos centraremos en los aspectos prácticos: qué componentes son necesarios, dónde se puede ahorrar dinero y dónde está estrictamente prohibido. Aprenderá cómo calcular correctamente la distancia entre soportes, por qué las juntas de dilatación en forma de U suelen ser mejores que las juntas de dilatación de fuelle en entornos agresivos y cómo evitar la cavitación en las líneas de aspiración. La información es relevante para los estándares GOST y los estándares europeos DIN/ISO aplicados en la Federación Rusa y los países de la CEI.

Elementos clave de un sistema de flejado confiable

cualquier alfabetizadoesquema para tuberías de tanques con tuberías de plásticoSe comienza con un análisis de las cargas que actúan sobre las boquillas del tanque. La tubería de plástico no debe transmitir fuerzas mecánicas al cuerpo del tanque, especialmente si está hecha de polietileno o fibra de vidrio de paredes delgadas. El primer elemento de cualquier esquema es el nodo de descarga. Recomendamos utilizar soportes móviles tipo deslizante a una distancia no mayor a 500 mm de la salida del tanque. Esto permite que la tubería se mueva a lo largo de su eje durante las deformaciones por temperatura sin doblarla. Fijar rígidamente la tubería justo al lado de la pared del tanque es el error más común de los principiantes, que seguramente provocará una fuga.

El segundo elemento crítico son las válvulas de cierre. En circuitos con tuberías de plástico se recomienda encarecidamente instalar válvulas de bola de paso total. El uso de válvulas o válvulas crea resistencia hidráulica adicional y zonas de estancamiento donde se pueden acumular sedimentos o se puede desarrollar una película bacteriana. Además, al instalar la grúa, es necesario prever la posibilidad de desmontarla sin desmontar toda la tubería. Para ello se utilizan conexiones desmontables de tipo americano o adaptadores de brida. En nuestra práctica, hubo un caso en el que la falta de dicha conexión obligó a los trabajadores a cortar un tubo con una amoladora para reemplazar un grifo, lo que detuvo el trabajo del taller por un día.

El tercer elemento son los filtros gruesos. Se instalan estrictamente frente al equipo de bombeo en la línea de succión. Muchos diseñadores olvidan que incluso el agua limpia puede contener escoria de juntas de montaje soldadas o trozos de cinta selladora. Si una partícula sólida de 2 a 3 mm de tamaño ingresa al impulsor de una bomba centrífuga, provoca un desequilibrio y un rápido desgaste de los cojinetes. Requerimos la instalación de filtros de malla con vidrio transparente o la capacidad de monitorear visualmente la contaminación. La limpieza del filtro debe realizarse con regularidad y no después de una caída de presión, ya que la obstrucción en el plástico es menos notoria que en el metal.

El cuarto componente es la válvula de retención. Evita el golpe de ariete cuando la bomba se detiene y drena el líquido nuevamente al depósito. Al elegir una válvula de retención para una moldura de plástico, es importante considerar el peso del asiento o del resorte. Un mecanismo que es demasiado pesado puede no abrirse a caudales bajos, creando un efecto de estrangulamiento. Preferimos utilizar válvulas de retención de asiento blando y cargadas por resorte que proporcionan un sello hermético incluso en presencia de pequeñas impurezas mecánicas. La instalación de este elemento es necesaria en la línea de presión si la altura de elevación del líquido supera los 2 metros.

El quinto elemento son los compensadores de expansión térmica. Como se mencionó anteriormente, el plástico varía mucho en tamaño. En tramos de tubería rectos de más de 5 a 7 metros de longitud, es obligatoria la instalación de un compensador. Hay dos tipos principales: en forma de U (del propio tubo) y de fuelle (insertos corrugados de metal o plástico). En la producción química utilizamos con mayor frecuencia juntas de dilatación en forma de U, fabricadas del mismo material que la tubería, ya que son químicamente resistentes en todo el volumen y no tienen puntos débiles en forma de soldaduras con metal. Los análogos de los fuelles son buenos cuando hay poco espacio para desplegar el bucle, pero requieren una selección cuidadosa del material corrugado para una química específica.

Cálculo de distancias entre apoyos.

El espaciamiento incorrecto de los soportes causa que las tuberías se comben y la formación de “bolsas” para aire o sedimentos. Para tuberías de polipropileno con un diámetro de 50 mm, la distancia máxima entre soportes fijos es de aproximadamente 0,6 a 0,7 metros a una temperatura ambiente de 20°C. Cuando la temperatura aumenta a 60°C, este paso disminuye a 0,4-0,5 metros. Si aumenta la distancia, la tubería comenzará a doblarse por su propio peso y el peso del líquido, lo que creará una tensión adicional en las uniones soldadas. Utilizamos una fórmula que tiene en cuenta el módulo elástico del material y el momento de inercia de la sección, pero para una valoración rápida puedes utilizar las tablas de los fabricantes de tuberías. Es importante recordar: el soporte debe encerrar el tubo con una abrazadera que le permita deslizarse, a menos que se trate de un punto de fijación rígido.

Configuraciones de circuito típicas para diferentes tareas.

No existe un esquema universal, ya que las condiciones de funcionamiento imponen requisitos diferentes. A continuación veremos las tres opciones de flejado más comunes que implementamos en los sitios. Cada uno de ellos tiene sus propias características de instalación y funcionamiento.

Diagrama de llenado y drenaje

Esta es la configuración básica para tanques de almacenamiento de agua, fluidos técnicos o materias primas. El circuito consta de dos líneas independientes: superior (llenado) e inferior (drenaje). El tubo de llenado normalmente ingresa al tanque desde arriba. Es fundamental que el extremo de la tubería no rocíe contra el fondo o la pared del tanque, provocando erosión del material o formación de espuma en el líquido. Recomendamos utilizar un tubo que llegue casi hasta el fondo o un difusor de flujo. La línea de drenaje está conectada al tubo inferior. El punto clave aquí es la organización del flujo por gravedad. La tubería debe tener una pendiente de al menos 2-3 cm por metro lineal hacia el punto de descarga. Si la pendiente es menor, quedará un “residuo no eliminable” en la tubería, que en invierno puede congelarse y romper el plástico. En nuestra práctica, la congelación del agua en un tramo de drenaje horizontal de 4 metros de largo provocó la destrucción del grifo debido a la expansión del hielo.

Esquema de recirculación y mezcla.

Para tanques donde es necesario mantener la uniformidad de composición o temperatura, se utiliza un esquema de recirculación. La bomba aspira el líquido desde abajo, pasa a través de un intercambiador de calor o filtro y regresa a la parte superior del tanque. Una característica especial de este esquema es la presencia de una línea de derivación con una válvula de control. El bypass le permite ajustar el flujo requerido a través de la bomba sin cambiar el sistema hidráulico general del sistema y evita que la bomba funcione con una válvula cerrada. Al instalar la línea de retorno, es importante asegurar la entrada tangencial al tanque. Esto crea un movimiento de vórtice del líquido, proporcionando una mezcla eficaz sin el uso de agitadores mecánicos. Hemos observado casos en los que la inyección directa del chorro provocaba ruidos de cavitación y vibraciones del cuerpo del depósito, lo que obligaba a reelaborar la unidad de inyección.

Diagrama de descarga y desbordamiento de emergencia.

Este esquema es un elemento de seguridad y muchas veces está regulado por normas ambientales. La tubería de rebose debe tener un diámetro no menor que la línea de suministro para poder hacer frente al caudal máximo de la bomba en caso de falla de la automatización. La entrada de desbordamiento al tanque está equipada con una toma para evitar que quede aire atrapado. La salida de rebosadero se dirige al sistema de drenaje o tanque de emergencia. El requisito más importante es la ausencia de válvulas de cierre en la línea de rebose. Está estrictamente prohibido instalar un grifo aquí, ya que un error humano puede provocar el desbordamiento del tanque principal y el derrame del producto. Utilizamos una malla especial parachispas en la salida de rebosadero si se trabaja con líquidos inflamables para evitar que el fuego del alcantarillado entre al tanque.

Materiales de tuberías y su efecto en el diseño.

La elección del material de la tubería dicta directamente el método de montaje del circuito. No se pueden utilizar las mismas técnicas para el polipropileno (PP-R), el polietileno reticulado (PEX) y el PVDF.

• Polipropileno (PP-R / PP-H):El material más popular para el tratamiento de agua y la industria alimentaria. Conectado mediante soldadura por difusión. La principal ventaja es la solidez de la junta, que es más resistente que el propio tubo. La desventaja es la alta expansión térmica. Los esquemas de flejado de polipropileno requieren una gran cantidad de bucles de compensación. Al soldar es importante respetar los tiempos de calentamiento y enfriamiento; el sobrecalentamiento provoca un crecimiento excesivo de la sección interna (“hongo”), lo que reduce el rendimiento entre un 30% y un 40%. Comprobamos periódicamente la calidad de la soldadura abriendo selectivamente muestras de control.
• Polietileno (PE/HDPE):Utilizado para comunicaciones subterráneas y grandes diámetros. Conectados mediante soldadura a tope o acoplamientos de soldadura eléctrica. Tiene una gran flexibilidad, lo que permite colocarlo con menos accesorios en las vueltas (método de doblado en frío). Sin embargo, el PE tiene restricciones de temperatura (hasta 40-60°C según la marca). Los circuitos de PE a menudo se fabrican sin ductos, pero requieren protección UV si se colocan abiertamente. El negro de humo del PE negro protege contra los rayos UV, pero las tuberías de color (azul para el agua) se degradan rápidamente con el sol sin aislamiento.
• PVDF:Material premium para ambientes químicos agresivos (ácidos, álcalis, agentes oxidantes). Entre 5 y 7 veces más caro que el polipropileno. La soldadura requiere equipos especiales con un control preciso de la temperatura (alrededor de 260-270°C). El PVDF es frágil cuando se expone a las heladas, por lo que los circuitos fabricados con él no se pueden montar a temperaturas bajo cero sin calentar las juntas. Pero puede soportar temperaturas de hasta 140°C y tiene una absorción de agua mínima. Al diseñar circuitos de PVDF, incorporamos radios de giro más grandes para reducir las tensiones locales en el material.

Al mezclar materiales (por ejemplo, cambiar de una tubería de tanque de acero a una tubería de plástico), la elección correcta de la brida adaptadora es fundamental. Usamos bridas de plástico sólido con un anillo de metal, no solo collares soldados. Esto asegura que la fuerza de apriete de los pernos se distribuya uniformemente. La desalineación de las bridas durante el montaje es una causa común de fugas, que no se puede eliminar simplemente apretando los pernos; requiere un reensamblaje completo.

Instrucciones paso a paso para la instalación y aceptación.

Incluso un diseño ideal en papel puede convertirse en un desastre si se ejecuta mal. A continuación se muestra el algoritmo de acciones que requerimos de nuestros equipos de instalación. Seguir estos pasos garantizará la longevidad del sistema.

1. Preparación y señalización de la ruta.Antes de comenzar a trabajar, es necesario limpiar el área de instalación y marcar las líneas centrales de tendido de tuberías en las paredes o estructuras. Utilice un nivel láser para garantizar calificaciones precisas. Un error en el marcado de 1 a 2 grados en una sección larga conducirá al hecho de que la última junta simplemente no se juntará y la tubería tendrá que calentarse y doblarse con fuerza, creando tensiones internas. Compruebe el acceso gratuito a futuras ubicaciones de instalación de válvulas y dispositivos de medición. Requerimos un mínimo de 30 cm de espacio alrededor de cada grifo para el funcionamiento con llave.
2. Corte y recorte de tuberías.Los tubos se cortan con tijeras especiales o sierras circulares de dientes finos. Está prohibido utilizar una amoladora con muela abrasiva, ya que derrite los bordes y deja irregularidades que perjudican la calidad de la soldadura. Después del corte, el chaflán se debe quitar en un ángulo de 30 grados con una herramienta especial. La ausencia de un chaflán conducirá al hecho de que durante la soldadura el material fundido se acumulará en un cordón dentro de la tubería, estrechando el paso. Realizamos una inspección visual de cada pieza preparada: el borde debe estar liso, sin rebabas ni contaminación.
3. Uniones de soldadura (para termoplásticos).Esta es la etapa más crítica. La temperatura del calentador debe ser adecuada para el tipo de material (normalmente 260°C para PP). Las piezas se colocan en la boquilla al mismo tiempo: el tubo sale y el racor entra. El tiempo de calentamiento depende del diámetro (para 50 mm, unos 18 segundos). Después de retirarlas del calentador, las piezas se conectan sin rotación y se fijan durante el enfriamiento.Error común:un intento de rotar las piezas al conectarlas para lograr un "mejor contacto". Esto destruye la estructura de la masa fundida y provoca que la unión sea defectuosa. Marcamos cada unión soldada con el número del soldador y la fecha para realizar un seguimiento de la responsabilidad.
4. Instalación de sujetadores y compensadores.La tubería se coloca sobre soportes. Las abrazaderas se aprietan con fuerza suficiente para sujetar, pero no comprimir, la tubería. Se recomienda colocar una banda elástica entre la abrazadera y la tubería para reducir el ruido y las vibraciones. Los bucles de compensación se instalan de acuerdo con el proyecto. Es importante comprobar que nada interfiere con el libre movimiento de la tubería dentro del bucle. Al instalar secciones largas, utilizamos espaciadores temporales, que se retiran solo después de que todas las juntas se hayan enfriado por completo.
5. Pruebas hidráulicas.Antes de la puesta en servicio, el sistema se llena con agua y se somete a una presión que excede la presión de funcionamiento en 1,5 veces (pero no más que el máximo permitido para esta clase de tuberías). El tiempo de mantenimiento bajo presión es de al menos 30 minutos para inspección visual y 2 horas para monitorear la caída de presión.Atención:¡Probar tuberías de plástico con aire comprimido es peligroso! Cuando se rompe, la tubería se comporta como un látigo y el aire tiene una alta energía de deformación elástica. Sólo probamos con agua. Todas las juntas se inspeccionan para detectar goteos. Incluso la microexudación es inaceptable.

Después de las pruebas exitosas, se elabora un informe de trabajo oculto (para tramos subterráneos) y un informe de prueba hidráulica. Sólo la presencia de estos documentos da derecho a conectar equipos tecnológicos.

Errores típicos y formas de resolverlos.

A lo largo de los años de trabajo, hemos compilado una lista de "anti-recomendaciones", cosas que no se pueden hacer en absoluto, aunque la tentación es grande.

Error nº 1: utilizar abrazaderas metálicas sin junta de goma.El metal corta el plástico debido a la vibración o la expansión térmica. Después de un año de funcionamiento, aparecen surcos profundos en la tubería, lo que provoca una grieta pasante. Solución: Utilice siempre abrazaderas con EPDM o revestimiento de silicona, o aplique una capa de cinta adhesiva/cinta bituminosa antes de instalar una abrazadera estándar.

Error nº 2: Instalación en época de frío sin aclimatación.Si los tubos se almacenaron al aire libre a -20°C y la instalación se realizó en un taller cálido, la condensación en la superficie de las piezas imposibilitará la soldadura. La humedad se convertirá en vapor cuando se caliente y creará poros en la costura. Regla: las tuberías deben permanecer en el local de instalación al menos 24 horas antes de comenzar a trabajar.

Error #3: Ignorar el soporte para nodos pesados.Bombas, medidores y válvulas grandes crean un punto de concentración de masa. Si los cuelgas solo en la tubería, se doblará y romperá el accesorio. Solución: debajo de cada elemento pesado debe haber su propio soporte o consola independiente fijado a la pared/suelo. El tubo encaja libremente en la bomba, sin tensión.

Error #4: Selección incorrecta de sellos.En conexiones roscadas (accesorios con inserto de metal), a menudo se utiliza lino con pintura o cinta FUM barata. Esto es inaceptable para entornos agresivos. El lino se pudre, la cinta FUM se puede exprimir. Utilizamos únicamente selladores anaeróbicos de fijación media o juntas de paronita que son resistentes a entornos específicos. Sólo se permiten hilos y pastas certificadas para el agua potable.

Integración con equipos de intercambio de calor altamente cargados.

Un sistema de tuberías de plástico fiable suele ser sólo una parte de una cadena tecnológica compleja, en la que los equipos de intercambio de calor desempeñan un papel clave. En las industrias petroquímica y de refinación donde se utilizan estos sistemas, es fundamental que todos los componentes cumplan con los más altos estándares de calidad. Aquí las soluciones de la empresa pasan a primer planoEquipos petroquímicos y de energía eléctrica de Wuxi Kaisheng Co., Ltd.. Especializada en el diseño y fabricación de equipos avanzados de intercambio de calor, la empresa ofrece intercambiadores de calor de carcasa y tubos de titanio ASME y unidades de alta presión que se integran idealmente en sistemas de tuberías de plástico.

Los productos Wuxi Kaisheng, incluidos haces de tubos corrugados fabricados con acero inoxidable 316, latón marino C46400 y aleaciones de níquel N06625, brindan una resistencia a la corrosión y una eficiencia térmica excepcionales incluso en los entornos más corrosivos. Cuando una tubería plástica suministra el reactivo a un intercambiador de calor hecho de carbono, acero aleado o titanio, todo el sistema funciona como un solo organismo. La certificación PED y ASME garantiza la resistencia a altas presiones y temperaturas, lo que aumenta la confiabilidad de las tuberías de plástico diseñadas correctamente. Ya sea para desalinización de agua de mar, construcción naval o proyectos de ahorro de energía, las soluciones personalizadas de Wuxi Kaisheng permiten a los clientes de todo el mundo crear líneas de producción estables y duraderas donde cada elemento, desde accesorios de plástico hasta placas de tubos de titanio, opera con la máxima eficiencia.

Justificación económica para elegir un sistema de calidad

Muchos clientes intentan ahorrar en el proyecto de tuberías eligiendo una cantidad mínima de accesorios y análogos de tuberías chinos baratos. Calculemos el coste real de propiedad. Las tuberías baratas fabricadas con materiales reciclados tienen una geometría inestable y una baja estabilidad térmica. La probabilidad de que falle en los primeros 3 años es de alrededor del 15 al 20%. El costo de eliminar un accidente incluye no solo el reemplazo de un trozo de tubería (500-1000 rublos), sino también el tiempo de inactividad de la producción (decenas de miles de rublos por hora), las pérdidas por pérdida de producto y el pago del personal de emergencia. En nuestro caso, en una planta láctea, una rotura en una tubería barata provocó la inundación del armario eléctrico y la parada de la línea durante 18 horas. Las pérdidas ascendieron a más de 2 millones de rublos, cuando el coste de la tubería era de 3.000.

Por el contrario, un circuito bien diseñado y fabricado con un material certificado (como PP-RCT o PVDF) durará entre 20 y 50 años sin intervención. Los costos adicionales de juntas de dilatación y soportes de alta calidad se recuperan con la ausencia de reparaciones. Además, unas tuberías ordenadas facilitan el mantenimiento: el operador puede ver todos los componentes, cambiar filtros fácilmente y tomar muestras. Esto mejora la cultura de producción y reduce el riesgo de errores humanos.

Cumplimiento de normas y reglamentos.

Al diseñarEsquemas para tuberías de tanques con tuberías de plástico.Nos guiamos por los siguientes documentos reglamentarios:

• GOST 32415-2013:Tuberías de presión de termoplásticos y sus piezas de conexión para sistemas de suministro de agua y calefacción. Condiciones técnicas generales.
• SP 40-101-96:Diseño e instalación de tuberías fabricadas en polipropileno copolímero aleatorio.
• DIN 8077/8078:Normas europeas para tuberías de polipropileno (a menudo utilizadas como norma de calidad).
• SanPiN 2.1.4.1074-01:Para sistemas de suministro de agua potable (requisitos de migración de sustancias nocivas).

El uso de materiales que no cuentan con certificados de cumplimiento de estas normas puede generar problemas a la hora de entregar la instalación a las autoridades supervisoras (Rostekhnadzor, Rospotrebnadzor). Proporcionamos un paquete completo de certificados de calidad para cada lote de tuberías y accesorios.

Preguntas frecuentes

¿Cuál es el diámetro máximo de las tuberías de plástico utilizadas para las tuberías de los tanques?

La tecnología de extrusión y soldadura permite producir e instalar tuberías de polietileno y polipropileno con un diámetro de hasta 1200 mm e incluso más. Sin embargo, para tuberías internas de tanques en talleres, el rango más común es de 20 mm a 315 mm. Las tuberías con un diámetro superior a 400 mm requieren equipos de soldadura especiales y voluminosos y un importante espacio de maniobra. Para tales diámetros, a menudo recomendamos utilizar el método de soldadura a tope en una fábrica con entrega de trenzas terminadas en el sitio, ya que soldar un codo de 500 mm en condiciones de hacinamiento es extremadamente difícil y arriesgado.

¿Es posible pintar tuberías de plástico para protegerlas de los rayos UV?

Sí, puedes, pero con precaución. Las pinturas regulares a base de aceite pueden contener solventes que pueden corroer o hacer que la superficie plástica se vuelva quebradiza. Recomendamos utilizar esmaltes acrílicos especializados para plástico o envolver las tuberías con papel aislante, que al mismo tiempo protege de los rayos UV y mantiene la temperatura del refrigerante. Los tubos de PE negros contienen negro de carbón (hollín), que es un estabilizador natural, por lo que no es necesario pintarlos. Las tuberías blancas y grises (PP-R) sin protección al aire libre comienzan a degradarse después de 1 o 2 años y se vuelven quebradizas.

¿Cómo asegurar la estanqueidad de la transición metal-plástico?

La forma más confiable es utilizar una conexión desmontable con una tuerca de unión (“americana”) y una junta plana de goma o paronita. Los sellos roscados en cinta o hilo en tales unidades son menos confiables debido al diferente coeficiente de expansión del metal y el plástico cuando se calientan, lo que puede debilitar la tensión del hilo. Recomendamos utilizar racores con un inserto roscado de metal prensado en el plástico, en lugar de simplemente soldarlos. Esto elimina el riesgo de que los hilos se salgan al torcer. El par de apriete debe controlarse con una llave dinamométrica para no aplastar la parte plástica del racor.

¿Está permitido colocar tuberías de plástico en el suelo?

Sí, es aceptable, especialmente para tuberías hechas de polietileno reticulado (PEX) o HDPE. Estos materiales son resistentes a la corrosión del suelo y a las corrientes parásitas. Sin embargo, hay matices: la zanja debe estar limpia de piedras y se requiere una capa de arena (al menos 10 a 15 cm) para obtener un cojín suave debajo y encima de la tubería. La profundidad de instalación debe ser inferior a la profundidad de congelación del suelo de su región, o la tubería debe estar aislada y equipada con un cable calefactor. El polipropileno (PP) se utiliza con menos frecuencia para el relleno directo debido a su mayor sensibilidad a cargas puntuales e impactos durante la instalación.

Conclusión y recomendaciones de acción.

Diseñar e instalar un sistema de tuberías es una inversión en la continuidad de su producción. elegido correctamenteesquema para tuberías de tanques con tuberías de plásticogarantiza no sólo el transporte de líquidos, sino también la seguridad del personal, la seguridad del producto y la facilidad de mantenimiento. No intentes simplificar el circuito quitando compensadores o escatimando en soportes: la física de los materiales es inexorable, y los céntimos ahorrados hoy se convertirán en millones de pérdidas mañana.

Si planea modernizar los tanques existentes o construir nuevas unidades de almacenamiento, estamos listos para ofrecerle ingeniería profesional. Nuestros especialistas desarrollarán un modelo 3D de la tubería, seleccionarán los materiales óptimos para sus productos químicos y realizarán la instalación con garantía en las uniones soldadas. Trabajamos en todas las regiones de Rusia y los países de la Unión Aduanera, respetando plazos y presupuestos.

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