Control ultrasónico del espesor de pared de tuberías de PE” 

¿Por qué la precisión de la medición del espesor de la pared de las tuberías de PE determina la vida útil de la tubería?

La prueba ultrasónica del espesor de las paredes de las tuberías de PE es el único método no destructivo que permite estimar la vida útil residual de una tubería de polietileno con un error de hasta 0,1 mm sin detener la producción. En nuestra práctica, hemos visto casos en los que una inspección visual mostró una condición ideal de la tubería y un detector de fallas ultrasónico reveló un adelgazamiento crítico de la pared en un 40% debido a erosión oculta o extrusión inadecuada durante la producción. Ignorar este parámetro provoca roturas de la línea de presión, fugas y pérdidas económicas colosales, decenas de veces mayores que el coste del propio dispositivo de control.

Las tuberías de polietileno (PE80, PE100) se utilizan ampliamente en sistemas de suministro de gas, tratamiento de agua y alcantarillado debido a su resistencia química y flexibilidad. Sin embargo, el material tiene una estructura específica que requiere un enfoque especial de medición. Los métodos estándar que funcionan con metal a menudo fallan aquí debido a la baja velocidad de propagación del sonido en el polímero y la alta atenuación de la señal. Si participa en la compra de tuberías, la aceptación de lotes o la operación técnica de redes, comprender los principios de las pruebas ultrasónicas (UT) se convertirá en su principal herramienta de protección contra defectos y accidentes.

En esta guía, analizaremos la física del proceso, seleccionaremos el equipo adecuado, veremos casos reales de errores durante la aceptación y brindaremos un algoritmo de acciones paso a paso para el ingeniero. No usaremos frases generales, solo parámetros específicos, estándares GOST e ISO, así como datos obtenidos en condiciones reales de operación en instalaciones en Rusia y la CEI.

Base física: por qué el polietileno es más difícil que el acero para ultrasonidos

El principal problema al realizar pruebas ultrasónicas en polietileno son las propiedades acústicas del material. La velocidad del sonido en el acero es de aproximadamente 5900 m/s, mientras que en el polietileno varía en el rango de 1900 a 2400 m/s dependiendo de la densidad (PE80 o PE100) y la temperatura. Esto es lo primero que el operador debe saber: si el calibre está configurado en acero, la lectura del espesor estará equivocada en un factor de tres. Además, el polietileno es un material viscoelástico, lo que provoca una atenuación significativa de la onda ultrasónica, especialmente a altas frecuencias.

La estructura de la tubería de polietileno es heterogénea. Durante el proceso de extrusión pueden producirse tensiones internas, microhuecos o delaminaciones que disipan la señal ultrasónica. Nos encontramos con una situación en la que un lote de tuberías pasó el control de fábrica, pero cuando se volvió a verificar después de un mes de almacenamiento, el espesor de las lecturas "flotó". La razón radica en la relajación de las tensiones internas del material, lo que modifica la velocidad del sonido. Por lo tanto, calibrar el instrumento inmediatamente antes de cada ciclo de medición en una muestra de referencia del mismo lote de tuberías no es una recomendación, sino un requisito obligatorio.

El factor de temperatura juega un papel crítico. Cuando la temperatura de la tubería cambia tan solo 10°C, la velocidad del sonido en el polietileno puede variar entre un 3 y un 5%. Si realiza el control en invierno al aire libre a -20°C y la calibración se realizó en una habitación cálida a +20°C, el error de medición puede alcanzar varios milímetros. Para áreas críticas, como líneas de gas de alta presión, tal error es inaceptable. Los dispositivos profesionales tienen una función de compensación de temperatura, pero solo funciona correctamente cuando se ingresan datos actuales sobre el material.

Otro aspecto importante es la estructura del grano y la presencia de hollín. El negro de carbón (hollín), agregado al polietileno para protección ultravioleta, absorbe fuertemente los ultrasonidos. Las tuberías con un alto contenido de hollín requieren el uso de transductores de baja frecuencia (generalmente de 2 a 2,5 MHz); de lo contrario, la señal simplemente no se reflejará desde la superficie interior. Intentar utilizar un sensor de alta frecuencia (5 MHz o superior) en una tubería de PE negra dará como resultado una señal "ruidosa" donde el eco del fondo de la tubería será indistinguible del ruido estructural del material.

Comprender estas limitaciones físicas le permite elegir la técnica de control adecuada. No existe un régimen universal “para todos los plásticos”. El ingeniero debe solicitar con anticipación un pasaporte de calidad al fabricante de la tubería, que indique el grado de polietileno y la densidad para ingresar la velocidad correcta del sonido en el dispositivo. Ignorar este paso convierte un costoso medidor de espesor ultrasónico en un juguete inútil.

Parámetros críticos que afectan la precisión

• Velocidad del sonido (V):Debe determinarse experimentalmente para cada grado de educación física específico. El valor estándar de 2350 m/s a menudo no es lo suficientemente preciso para tuberías de PE100-RC.
• Frecuencia del convertidor:Para espesores de hasta 10 mm, la frecuencia óptima es de 5 MHz, para espesores superiores a 20 mm y tuberías con un alto contenido de hollín: 2,25 MHz o incluso 1 MHz.
• Rugosidad de la superficie:Una capa oxidada en las tuberías viejas dispersa la señal. Es necesario realizar un decapado mecánico para limpiar el material antes de realizar la medición.
• Temperatura ambiente:Las mediciones deben realizarse teniendo en cuenta la temperatura actual de la tubería o utilizando transductores especiales de alta temperatura si la tubería está caliente.

Equipos para ensayos por ultrasonidos: selección de medidores de espesor y convertidores para PE

El mercado ofrece decenas de modelos de medidores de espesores por ultrasonidos, pero no todos son aptos para trabajar con polietileno. Los instrumentos convencionales de bajo costo diseñados para metal a menudo no pueden procesar la señal reflejada desde la interfaz polímero-aire debido al pulso amplio y la baja resolución. Tuvimos que probar varios dispositivos in situ y el resultado fue claro: ahorrar en la clase del dispositivo conduce a la pérdida de datos y a conclusiones falsas sobre la idoneidad de la tubería.

Para controlar de forma fiable el espesor de las paredes de las tuberías de PE, necesita un dispositivo con la función "Echo-Echo" (Eco múltiple). Esta tecnología permite ignorar la capa protectora de pintura o la costra oxidada en la superficie de la tubería, midiendo el tiempo de viaje del sonido entre el primer y el segundo eco de la pared interior, o entre varios reflejos dentro de la propia pared de la tubería. Esto elimina la influencia del espesor del recubrimiento en el resultado. Si en las especificaciones del dispositivo no se menciona el modo Eco Múltiple o a través de sonido para plásticos, no debes llevarlo a trabajar con PE.

La elección del convertidor (sensor) es incluso más importante que la elección del dispositivo en sí. Para polietileno, los convertidores de doble contacto (Dual Element) son ideales. Consisten en cristales transmisores y receptores ubicados en ángulo entre sí. Este diseño minimiza la influencia de la zona muerta (zona cercana) y permite mediciones de espesor de 0,8 a 1,0 mm, lo cual es fundamental para tuberías de paredes delgadas y diámetro pequeño. Los sensores de un solo elemento a menudo fallan en espesores inferiores a 2 mm debido a la duración de la vibración del propio elemento piezoeléctrico.

El rango de frecuencia debe coincidir con la tarea. Como se mencionó anteriormente, para tuberías estándar con un diámetro de hasta 315 mm y una pared de hasta 30 mm, la opción óptima es un sensor de 2,25 MHz o 2 MHz. Si trabaja con tuberías de gran diámetro (más de 630 mm) y paredes gruesas, puede utilizar la frecuencia de 1 MHz para aumentar la profundidad de penetración, aunque la precisión se reducirá ligeramente. Para pruebas de laboratorio de muestras de pequeño espesor (hasta 5 mm), el uso de sensores de 5 MHz es aceptable, pero sólo si la superficie está perfectamente lisa y limpia.

Un criterio importante es la forma de la superficie de trabajo del convertidor. Para tuberías de pequeño diámetro (menos de 50 mm), se requieren sensores con base perfilada (perfil para un radio) o el uso de prismas especiales. Un sensor plano montado en un tubo redondo de pequeño diámetro se apoyará únicamente en dos puntos, lo que creará un contacto acústico inestable y grandes errores. En nuestra práctica, el uso de un sensor plano en una tubería DN40 provocó una dispersión de las lecturas dentro de ±1,5 mm, mientras que un sensor de perfil dio resultados estables con una desviación de no más de ±0,1 mm.

No te olvides del líquido de contacto. Para el polietileno son adecuados los geles estándar a base de agua o glicerina. Sin embargo, cuando se trabaja en superficies verticales o a bajas temperaturas, el gel normal puede congelarse o escurrirse. Existen geles especiales de alta viscosidad para mediciones verticales y compuestos resistentes a las heladas para trabajar en invierno. Es posible utilizar aceite de motor o agua como medio de contacto, pero es menos eficaz debido al secado rápido o al relleno insuficiente de las microirregularidades.

Lista de verificación al elegir el equipo

1. Disponibilidad de modo de medición a través de cobertura (Echo-Echo).
2. Admite configuraciones personalizadas de velocidad del sonido en incrementos de 1 m/s.
3. Equipado con convertidores separados y combinados (Dual Element) en el rango de 1 a 5 MHz.
4. Disponibilidad de un perfil de base de sensor para radios de tubería pequeños (si planea trabajar con diámetros de hasta 50 mm).
5. El rango de temperatura de funcionamiento del dispositivo no es inferior a -20°C (para trabajos de campo en la Federación Rusa).

Técnica de medición: algoritmo paso a paso para un ingeniero

La calidad de los resultados de las pruebas de ultrasonido depende en un 80% de la correcta preparación e implementación del procedimiento, y solo en un 20% de la clase del dispositivo. Incluso el medidor de espesor más caro dará resultados absurdos si la tecnología de contacto se rompe o el punto de medición se selecciona incorrectamente. A continuación se muestra el algoritmo que utilizamos al aceptar lotes de tuberías y diagnosticar tuberías existentes.

1. Preparación de superficies.Esta es la etapa más importante. Con el tiempo, el polietileno se oxida y se cubre de suciedad, betún o negro de humo. El ultrasonido no atravesará la capa de aire entre el sensor y la tubería. Es necesario limpiar la zona de medición con papel de lija abrasivo o con un cuchillo hasta que aparezca una capa de material limpia y lisa. El área de extracción debe exceder el tamaño de la base del transductor al menos 1,5 veces.Atención:No retire demasiado material para no distorsionar el espesor real de la pared, especialmente en tuberías de paredes delgadas.
2. Calibración de instrumentos.Nunca utilice la configuración de velocidad de audio predeterminada de fábrica. Tome una muestra (cupón) del mismo lote de tuberías que los productos que se están probando. Mida su espesor con un calibre o micrómetro en varios puntos y encuentre el valor medio. Luego aplique el sensor a esta muestra en el instrumento y calibre la velocidad del sonido para que la lectura coincida con la medición física. Si no hay una muestra disponible, utilice la tabla de velocidades para su marca específica de PE, pero tenga en cuenta la posibilidad de error.
3. Aplicación de fluido de acoplamiento.Aplique una gota de gel a la superficie limpia o a la parte de trabajo del sensor. La cantidad de gel debe ser suficiente para rellenar todas las irregularidades, pero no excesiva para que no se extienda e interfiera con la vista. A bajas temperaturas, primero hay que calentar el gel en el bolsillo, de lo contrario se volverá viscoso como pegamento y empeorará el contacto.
4. Instalación del sensor y recepción de la señal.Presione firmemente el transductor sobre la superficie de la tubería. Para sensores combinados por separado, es importante observar la orientación: el eje de la sección del cristal debe ser perpendicular al eje de la tubería (para escaneo longitudinal) o paralelo (para escaneo transversal), dependiendo de la tarea de buscar defectos. Para medir simplemente el espesor, basta con conseguir una lectura estable en la pantalla. Utilice movimientos ligeros de balanceo para encontrar la señal máxima.
5. Registro de datos y estadísticas.No te limites a una dimensión. Según las normas, es necesario tomar medidas en al menos tres puntos alrededor de la circunferencia de la tubería y a lo largo de su eje. Anote el valor mínimo, ya que esto es lo que determina las características de resistencia de la tubería. Los dispositivos modernos le permiten guardar los resultados en la memoria interna vinculada al ID de la tubería, lo que simplifica los informes posteriores.
6. Análisis de forma de onda (A-scan).Etapa avanzada. Active el modo de visualización de forma de onda (A-scan). Debería ver un pico claro en el primer eco y, preferiblemente, en un segundo eco. Si la señal es amplia, borrosa o tiene muchos picos pequeños antes del principal, esto indica heterogeneidad interna del material, presencia de poros o delaminaciones. Una sección de este tipo requiere un examen adicional o un rechazo de la tubería.

Un error común que cometen los principiantes es intentar medir el espesor de una soldadura. La inspección ultrasónica de la soldadura a tope de tuberías de polietileno es extremadamente difícil debido a las rebabas (rodillos) y los cambios en la estructura del material en la zona afectada por el calor. Para evaluar la calidad de las uniones soldadas se utilizan otros métodos (tomografía por ultrasonido, rayos X o macrosecciones), y un medidor de espesor convencional en la zona de soldadura mostrará datos poco fiables. Excluya el área de la costura (mínimo 20 mm desde el borde del cordón) del plan de medición del espesor de la pared.

Interpretación de resultados: estándares de tolerancia y signos de defectos.

Habiendo recibido el número en la pantalla, el ingeniero debe comprender: ¿es adecuada esta tubería? Aquí es donde entran en juego las regulaciones. En Rusia y los países de la UEEA, el documento principal es GOST R 58121.1-2018 (para suministro de agua) y GOST R 58121.2-2018 (para gas), que están armonizados con la norma internacional ISO 4427. Estos documentos regulan estrictamente las desviaciones máximas del espesor de las paredes.

Según las normas, el espesor nominal de la pared ($e_n$) se calcula en función del diámetro exterior y SDR (relación dimensional estándar). La desviación permitida suele ser +10% / -0% del valor nominal, pero hay matices. El espesor mínimo permitido ($e_{min}$) en cualquier punto de medición no debe ser inferior a $0,9 veces e_n$. Si su dispositivo muestra un valor por debajo de este umbral, la tubería debe ser rechazada, independientemente del valor promedio sobre la sección transversal. El adelgazamiento local aumenta la tensión y provocará una falla de presión.

Se debe prestar especial atención a la excentricidad. Ésta es la diferencia entre el espesor de pared máximo y mínimo en una sección. Una alta excentricidad indica una violación de la tecnología de extrusión en la planta. Aunque los estándares permiten algunas variaciones, en la práctica las tuberías con una excentricidad superior al 5-7% son propensas a ovalizarse durante la instalación y a sufrir un desgaste desigual. Recomendamos rechazar lotes donde la variación de espesor en una tubería supere el 8%, incluso si el valor mínimo está formalmente dentro de la tolerancia.

A la hora de evaluar tuberías antiguas, los criterios cambian. Aquí comparamos el espesor actual con el espesor del pasaporte (inicial). El grado de desgaste permitido depende de la presión de funcionamiento y del factor de seguridad. Normalmente, reducir el espesor de la pared en más del 10-15% del original requiere reducir la presión operativa en el sistema o reemplazar una sección. Si se encuentran úlceras o cavidades locales con una profundidad de más del 10% del espesor de la pared, dicha área se considera una emergencia.

Es importante distinguir entre una reducción estructural de espesor y un defecto. Los extremos de los tubos suelen estar biselados o adelgazados para conexiones de enchufe. Esto no es un matrimonio. Consulte siempre el dibujo del fabricante. También vale la pena considerar la expansión térmica: las mediciones tomadas en verano e invierno en la misma zona pueden diferir debido a cambios en la geometría de la tubería, aunque el espesor del material cambia ligeramente.

Tabla: Criterios para evaluar el estado de las tuberías de PE.

Errores típicos y casos reales de la práctica.

La teoría es importante, pero la experiencia se consigue a través de los errores. A lo largo de los años, hemos acumulado una base de datos de casos en los que un control inadecuado provocó problemas. Analizar estas situaciones te ayudará a evitar problemas similares.

Caso No. 1: Espesor “fantasma” debido a estructura multicapa.
El cliente adquirió un lote de tuberías de PE reforzado para agua caliente. Durante la inspección de entrada, el medidor de espesor mostró un valor estable de 10 mm, lo que correspondía a la norma. Sin embargo, durante las pruebas hidráulicas, las tuberías estallaron a una presión un 30% inferior a la calculada. Al abrirlo, resultó que la capa interior de polietileno tenía solo 6 mm de espesor, y los 4 mm restantes estaban en la capa de refuerzo y en la carcasa exterior, que tenía una velocidad de sonido diferente. El dispositivo, calibrado con un factor medio, sumó el tiempo de tránsito y dio un espesor total falso.
Lección:Para tuberías multicapa, es necesario medir cada capa por separado utilizando compuertas A-scan o utilizar métodos que tengan en cuenta las diferentes velocidades del sonido en las capas. La medición simple monomodo no funciona aquí.

Caso No. 2: La influencia de la temperatura en la aceptación de un lote de invierno.
El lote de tubos PE100 se entregó en enero a una temperatura de -25°C. El control se llevó a cabo inmediatamente después de la descarga. Las lecturas de espesor se subestimaron entre 0,4 y 0,6 mm en comparación con el pasaporte. Querían devolver el lote al proveedor por considerarlo deficiente. Sin embargo, las mediciones repetidas después de mantener los tubos en un almacén cálido (+20°C) durante 24 horas mostraron un cumplimiento total de la norma.
Lección:La velocidad del sonido en el polietileno aumenta al disminuir la temperatura. Si el instrumento está calibrado para una velocidad “cálida” y la medición se realiza en un tubo “frío”, el instrumento interpreta la señal más rápida como una distancia más corta (espesor). Corrija siempre la temperatura o calibre en una muestra a la misma temperatura que el elemento de prueba.

Caso No. 3: Error del operador al trabajar con diámetros pequeños.
El ingeniero utilizó una sonda plana estándar de 10 mm de diámetro para monitorear una tubería de 32 mm de diámetro. Debido a la pequeña zona de contacto, las lecturas saltaban constantemente de 2,8 a 3,5 mm. Se concluyó que la extrusión estaba defectuosa. Cuando se volvió a comprobar con un sensor de perfil, resultó que el espesor era estable e igual a 3,0 mm.
Lección:La geometría del sensor debe coincidir con la curvatura del objeto. Para tuberías de pequeño diámetro, el uso de transductores planos sin prismas adaptadores especiales es inaceptable.

Otro problema común es el factor humano. Los operadores a menudo son demasiado perezosos para limpiar las tuberías, especialmente si la tubería es nueva y parece limpia. Pero incluso la película antiadherente más fina o el polvo pueden crear un espacio de aire que los ultrasonidos no pueden superar. Hemos implementado la regla: "Sin brillo del metal/plástico bajo el cuchillo, sin medición". Este simple requisito redujo el número de matrimonios falsos en un 90%.

Aplicación de pruebas ultrasónicas en diversas industrias: tareas específicas.

La metodología de prueba ultrasónica se adapta a las necesidades específicas de la industria. Lo que es importante para los trabajadores del gas puede ser secundario para los agricultores, y viceversa.

Redes de distribución de gas (GDS).
La seguridad y la integridad son lo primero aquí. El control se lleva a cabo no solo en el momento de la aceptación, sino también durante la operación. La tarea principal es detectar la corrosión (aunque el PE no se oxida, puede degradarse bajo la influencia de ciertas impurezas químicas del gas) y daños mecánicos durante los trabajos de excavación. Se presta especial atención a las zonas de entrada a los edificios y a las transiciones de polietileno y acero. El espesor de las paredes en estas unidades se controla con mayor frecuencia. Cualquier desviación de más del 5% de la norma requiere una respuesta inmediata.

Servicios de agua y alcantarillado.
La durabilidad es fundamental para las tuberías de agua a presión. Las pruebas ultrasónicas ayudan a predecir la vida útil restante de las tuberías que han estado en funcionamiento durante más de 20 a 30 años. En una alcantarilla de flujo libre, el principal enemigo es la abrasión de la parte inferior de la tubería por un flujo de partículas abrasivas. El control regular del espesor del fondo de la tubería le permite planificar el reemplazo de las secciones antes de que se produzca un avance. Aquí se utilizan a menudo escáneres de ruedas para perfilar rápidamente zonas largas.

Tuberías industriales (química, petroquímica).
Los entornos agresivos pueden hacer que el polietileno se hinche o se disuelva. Las pruebas ultrasónicas le permiten monitorear la dinámica de los cambios en el espesor de la pared a lo largo del tiempo. Se construye y extrapola un gráfico de “Espesor vs Tiempo” para determinar el momento del próximo reemplazo. En tales condiciones, a menudo se necesitan sensores de alta temperatura, ya que los procesos pueden tener lugar a temperaturas elevadas. Es en entornos tan complejos, donde la confiabilidad del equipo es crítica, que empresas comoEquipos petroquímicos y de energía eléctrica de Wuxi Kaisheng Co., Ltd.demostrar los más altos estándares de calidad. Especializados en el diseño y fabricación de equipos de intercambio de calor, enfriadores de aire y calderas de recuperación para las industrias petroquímica y de refinación de petróleo, entienden que la longevidad de un sistema depende de cada componente. Sus productos, incluidos los intercambiadores de calor de titanio, aleación de níquel (N06625) y latón marino, cuentan con certificación ASME y PED para garantizar la resistencia a altas presiones y entornos hostiles. La experiencia de estos fabricantes lo confirma: ya sea una tubería de polímero o un intercambiador de calor complejo hecho de aleación C70600, el control estricto de los materiales y la geometría es la base de la seguridad de las instalaciones industriales.

Producción de tuberías (Control de fábrica).
En las líneas de extrusión, la inspección ultrasónica se utiliza en modo online. Los sensores se instalan directamente en la línea después del calibrador y el baño de agua. Permiten al operador ajustar instantáneamente la velocidad de extracción o la presión del extrusor cuando hay una desviación del espesor. La precisión de estos sistemas alcanza los 0,01 mm, lo que permite ahorrar materias primas al evitar el consumo excesivo de polietileno "con margen".

Preguntas frecuentes (FAQ)

¿Es posible medir el espesor de las tuberías de PE a través de pintura o aislamiento?

Sí, esto es posible, pero sólo cuando se utilizan dispositivos con el modo “Echo-Echo” (Eco múltiple). Este modo ignora la primera señal reflejada de la superficie del revestimiento y mide el tiempo entre el eco de la superficie interior de la tubería y el segundo eco. Sin embargo, el espesor del recubrimiento no debe ser demasiado grande (generalmente hasta 5-8 mm), de lo contrario la señal se atenuará. Para obtener resultados precisos, es mejor limpiar el parche de contacto para limpiar el material.

¿Con qué frecuencia se debe calibrar el dispositivo cuando se trabaja con polietileno?

La calibración debe realizarse antes del inicio de cada turno, al cambiar el tipo de material que se está midiendo (por ejemplo, cambiar de PE80 a PE100) y cuando hay un cambio significativo en la temperatura ambiente (más de 10°C). Lo ideal es comprobar el ajuste en una muestra de referencia cada 2 o 3 horas de funcionamiento continuo. El polietileno es sensible a las condiciones y los ajustes se “desvían” más rápido que cuando se trabaja con metal.

¿Por qué el dispositivo muestra valores inestables en el mismo punto?

La inestabilidad de las lecturas suele deberse a un contacto acústico deficiente (poco gel, superficie rugosa), un ángulo incorrecto del sensor o falta de homogeneidad interna de la tubería (burbujas, inclusiones). Otra razón puede ser que la frecuencia del sensor sea demasiado alta para un espesor o marca de plástico determinado. Prueba a cambiar el sensor por uno de baja frecuencia, añadiendo gel y procurando que la instalación sea perpendicular.

¿Este método es adecuado para tubos corrugados?

El método ultrasónico clásico no es aplicable para medir el espesor en la zona de la corrugación debido a la compleja geometría de la superficie, que dispersa la señal. Las mediciones sólo son posibles en tramos lisos de tubos corrugados (en casquillos o en los extremos), si allí se proporciona una superficie lisa. Para controlar la propia corrugación se requieren técnicas especiales o inspección visual del corte.

¿Qué norma regula la realización de pruebas de ultrasonido en Rusia?

El documento principal es GOST R 58121.1-2018 "Tubos de presión termoplásticos...", que se refiere a los métodos de prueba según ISO 16010. También se aplican estándares generales de pruebas no destructivas, como GOST R 56512-2015, pero las características específicas del polietileno siempre tienen prioridad. Las operaciones de exportación e importación suelen estar guiadas directamente por la norma ISO 4427.

Conclusión y recomendaciones para elegir un proveedor de servicios.

La inspección ultrasónica del espesor de la pared de las tuberías de PE no es sólo una formalidad de aceptación, sino una poderosa herramienta de gestión de riesgos. Permite ver lo que está oculto a la vista: la estructura interna, los defectos ocultos y el estado real del material. La correcta aplicación de este método ahorra presupuestos de proyectos, previene accidentes y alarga la vida útil de las infraestructuras.

Si planea implementar un sistema de control de este tipo en su empresa o necesita los servicios de un laboratorio independiente, es importante elegir socios con experiencia real trabajando con polímeros, y no solo con metal. Los equipos deben ser verificados y el personal certificado de acuerdo con los requisitos de los sistemas nacionales de END (por ejemplo, Certificación de END en la Federación de Rusia).

No escatimes en la calidad de tus medidas. El precio de un error es la rotura de tuberías, la parada de la producción y multas medioambientales. Confíe en profesionales que entienden la diferencia entre PE80 y PE100, saben cómo la temperatura afecta la velocidad del sonido y pueden leer un A-scan tan fácilmente como un menú normal.

Estamos listos para brindarle asesoramiento sobre la selección de equipos, capacitación del personal y examen independiente de sus tuberías. Nuestros especialistas tienen permiso para trabajar en sitios de alto riesgo y cuentan con una flota de modernos detectores de fallas adaptados para trabajar con polímeros.

Contáctenos hoypara discutir los detalles de su proyecto y recibir una oferta comercial para pruebas ultrasónicas. Podemos ayudar a garantizar que sus tuberías estén seguras antes de enterrarlas en el suelo.

Para obtener más información sobre nuestros servicios de pruebas no destructivas, visiteServicios de ensayos no destructivoso consulta nuestro catálogoEquipo de medición de espesor.